Одним из удовольствий, получаемых от коллекционирования японских мечей, является постоянная надежда стать владельцем старого клинка или образца уникальной конструкции. Идеал каждого собирателя — клинок, выкованный вручную традиционным способом складывания и проковки брусков, с ядром из мягкой стали и различной твердостью металла на обеих сторонах и обухе, с закаленным и остро заточенным, как лезвие бритвы, краем («абсолютно режущее оружие»), К сожалению, это не относится к основной массе клинков в военной (армейской) оправе. 

В 1876 г. императорским эдиктом (Хайторэй) было отменено право самураев носить мечи. Это вызвало не только быстрый закат самурайского сословия, но и невостребованность мастеров по изготовлению мечей, многие из которых были вынуждены искать применение своим талантам в иных сферах деятельности. Одни обратились к производству ножевых товаров, другие занялись декоративными работами по металлу и созданием художественных изделий на экспорт или для туристов. Только незначительная часть кузнецов сохранила приверженность исконному делу и держалась за счет изготовления клинков высокого качества по заказам, тем не менее большинство методов и приемов традиционного ремесла оказались утрачены. 

В отличие от старых клинков большинство образцов в армейской оправе Новейшего времени -это либо клинки массового и полностью или частично машинного производства, либо сделаны с применением лишь некоторых традиционных методов. Вследствие этого класс и режущие качества таких клинков ниже старых типов изделий. 

С ростом численности армии технология производства холодного оружия была адаптирована к изменившимся условиям. Для удовлетворения спроса кузнецы, занимавшиеся индивидуальной деятельностью, и компании по производству оружия стали упрощать технику изготовления клинков. Таким образом, к началу Второй мировой войны в стране работало уже множество оружейников разного уровня квалификации и опыта. Они трудились в собственных мастерских, маленьких кооперативах и в военных арсеналах (Дзохэйсё). Часть из них была поставлена под прямой военный контроль и обязана была представлять клинки для военной инспекции и приемки. Не совсем ясно, как обстояли дела у тех, кто работал индивидуально. Если для них существовала квота поставки оружия армии, то их продукция также подвергалась проверке, сопровождавшейся соответствующей маркировкой. Клинки, изготовленные и проданные частным образом, далеко не всегда имели военные штампы.

Кузнец периода Сева, Асано Канэдзанэ, утверждал в письме, что он работал в Сэки в провинции Носю (префектура Мино) в собственной мастерской. В 1942 г. он, как и другие оружейники Сэки, был поставлен под надзор Департамента по мечам Японских Вооруженных Сил, что, очевидно, объясняет появление штампа «Сэки». Эта организация осуществляла координацию производства и проверку мечей, сделанных в тех центрах, которые работали непосредственно на армию. Многие кузнецы были связаны с отделениями Национальной технической школы, где студентов, специализирующихся по металлу, обучали изготовлению клинков. 

Важнейшее значение для производства «истинного» японского меча имеет качество стали. Традиционная «тамахаганэ» изготавливалась из японского железистого песка в «татара» (традиционная плавильня), в которой используется древесный уголь. В период Кото кузнецы часто сами делали тамахаганэ в собственных плавильнях (татара).

Их называли о-кадзи. В конце периода Кото и затем в последующие столетия (период Синто) мастера стали покупать готовую тамахаганэ в плавильнях. Таких кузнецов звали «Ко-кадзи». Таким образом, «о-кадзи» полностью контролировали качество необходимой им стали. 

Традиционные японские клинки изготовливаются из твердой, высокоуглеродистой стали (ка-ваганэ). Стальной брусок несколько раз складывают и проковывают вручную для удаления шлаков и создания слоистой структуры, которая в результате формирует текстуру поверхности клинка (хада). Затем болванку каваганэ обертывают вокруг бруска из более мягкой, низкоуглеродистой стали (синганэ), в результате чего стержень синга-нэ становится сердцевиной. Далее полученной заготовке из разнородной стали путем ручной ковки придают форму клинка. После этого вся поверхность клинка покрывалась специальной глиной. Она накладывалась более толстым слоем у обуха и более тонким у лезвия на область, называемую якиба (закаленное лезвие). Когда глина высыхала, клинок нагревали до нужной температуры и затем резко погружали в воду. В процессе этой операции либо получалось хорошо закаленное, твердое лезвие, либо клинок приходил в негодность, так как резкая смена температуры могла вызвать растрескивание режущего края. В результате удачно прошедшей закалки получалось красивое и острое, как бритва, лезвие, способное выдержать мощный удар и не сломаться. 

Важным следствием проведенных операций являлось образование между закаленным лезвием (якиба) и основной поверхностью клинка (дзига-нэ) пограничной линии, состоящей из кристаллов мартенсита и называемой хамон. Очень мелкие кристаллы именуются ниои, а более крупные — ниэ, хотя последние — имеются не всегда. Хамон ниои производит впечатление узкой белой линии. Кристаллы ниэ видны невооруженным глазом. Другой эффект создается в результате формирования в процессе ковки слоистой структуры. Визуально он проявляется в виде зерен или волокон на поверхности клинка (хада), узоры которых иногда могут быть весьма прихотливыми. К друтим характерным особенностям традиционных клинков относятся получаемые при различных приемах ручной ковки поверхностные эффекты, такие, как: тикай, кинсудзи, сунагаси, уцури и др. Для объяснения этих явлений мы рекомендуем обратиться к специальной литературе. 

Клинки, выкованные традиционными методами ручной ковки из традиционных материалов после 1876 г. (т.е. после императорского эдикта об отмене ношения мечей — Хайторэй) называются «гэндайто», буквально — «меч настоящего времени». В XVI в. в страну начала поступать сталь, импортируемая из Азии и Европы. Наряду с тамахаганэ ее стали активно использовать для изготовления клинков. В XX в. кузнецы, работавшие под контролем военных структур, снабжались сталью заводского производства, нередко переплавленной из металлического лома, например, из железнодорожных рельсов и т.п. Несомненно, бруски, предназначенные для распределения между производителями, могли соответствующим образом обрабатываться на заводе и иметь струтстуру в несколько слоев, что позволяло лучшим мастерам-оружейникам создавать далее необходимую им степень слоистости. 

Основа традиционных методов изготовления клинка — это руки, глаза и опыт кузнеца при отсутствии механизации какого-либо процесса, включая измерение температуры термометром. В военном производстве в арсеналах по необходимости использовалась заводская технология, а в маленьких кузницах — машинная ковка. Эти изменения наряду с применением масляной закалки привели к тому, что клинки получались самого разного качества. Для массового производства из заводских болванок клинков для таких изделий, как кавалерийские сабли, не нужно было иметь большие таланты. Однако, поскольку офицеры требовали хорошие клинки, при их изготовлении обычно сочетались элементы ручной и фабричной работы, завершающейся обычно закалкой в (китовом?) жире. Это снижало риск расщепления лезвия, так как процесс охлаждения шел медленнее, чем при водной закалке. Некоторые мастера разрабатывали собственные технологии, создавая клинки, возможно, из нержавеющей стали, называя ее «сталь против ржавчины». В конце XIX — начале XX в. были изобретены и друтие методы производства клинков, при которых, как правило, применялась масляная закалка полностью обнаженного клинка.